新冠肺炎疫情影響、整車主機(jī)廠壓力、原材料高位運(yùn)行……近幾年，中國(guó)汽車零部件產(chǎn)業(yè)夾縫中求生，每一步走得都異常艱難。那么，零部件企業(yè)靠什么在市場(chǎng)上活下去，甚至是長(zhǎng)遠(yuǎn)走下去？第十九屆上海國(guó)際汽車工業(yè)展覽會(huì)上，柳州五菱汽車工業(yè)有限公司（簡(jiǎn)稱“五菱工業(yè)”）給出了他們的答案：匠心智造。

匠心深耕，產(chǎn)品快速迭代升級(jí)

此次車展，五菱工業(yè)帶來了底盤系統(tǒng)、動(dòng)力系統(tǒng)、車身系統(tǒng)等最新產(chǎn)品和技術(shù)，“菱擎”前置后驅(qū)混合動(dòng)力系統(tǒng)正式發(fā)布。其中，電驅(qū)動(dòng)橋、獨(dú)立后橋、高強(qiáng)度熱氣漲管梁，第3代適用于PHEV或HEV的串并聯(lián)混合動(dòng)力等零部件產(chǎn)品尤其引人關(guān)注，展示出五菱工業(yè)的深耕功力。

五菱工業(yè)是廣西汽車集團(tuán)和港股“HK0305”于2007年共同設(shè)立的合資企業(yè)，是國(guó)家科技創(chuàng)新示范企業(yè)、國(guó)家“863”計(jì)劃課題承擔(dān)單位及千億元產(chǎn)業(yè)廣西汽車零部件研發(fā)中心，入選全球零部件配套供應(yīng)商百?gòu)?qiáng)企業(yè)。在電動(dòng)橋領(lǐng)域，依托五菱工業(yè)30多年的傳統(tǒng)燃油橋開發(fā)經(jīng)驗(yàn)，上千萬臺(tái)燃油橋制造經(jīng)驗(yàn)，厚積薄發(fā)，迅速建立起一套完全自主的電驅(qū)動(dòng)橋開發(fā)流程，已經(jīng)開發(fā)出乘用電驅(qū)動(dòng)橋10余種（峰值功率覆蓋范圍20-140KW）、商用電驅(qū)動(dòng)橋六種12類平臺(tái)化產(chǎn)品，承載能力0.5-3.5噸，扭矩500-4800Nm，能與整車廠同步開發(fā)匹配產(chǎn)品，提供全方位燃油橋和電驅(qū)橋總成解決方案。

此次參展的5款電驅(qū)動(dòng)橋產(chǎn)品更是匠心之作，搭載在五菱神車宏光MINI EV上的電動(dòng)橋花費(fèi)三年時(shí)間，投入近5000萬研發(fā)打磨。該產(chǎn)品采用輕量化設(shè)計(jì)，主減總成重量?jī)H7.4Kg,后橋總成重量?jī)H27Kg，相對(duì)傳統(tǒng)鑄鐵零件，重量減輕了30%。通過優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，主減總成較同類型主減速器零件種類減少22%，零件數(shù)量減少了47%，提高裝配效率，降低了制造成本。主減速器扭質(zhì)比比鑄鐵電動(dòng)后橋提高了42%。全系低滾動(dòng)阻力球軸承設(shè)計(jì)，綜合傳動(dòng)效率達(dá)到了96%，低噪音齒輪修形設(shè)計(jì)，高精度磨齒工藝，噪音控制在60dB以內(nèi)，較其他平臺(tái)整體式電動(dòng)橋有了較大提升。即將發(fā)布的二代電橋產(chǎn)品-同軸式電驅(qū)動(dòng)橋，電機(jī)與減速器同軸一體化設(shè)計(jì)，中段電機(jī)殼與減速器殼全鋁合金輕量化設(shè)計(jì)，已完成三種平臺(tái)化產(chǎn)品開發(fā)，滿足軸荷0.8-2.5T車型需求，已申請(qǐng)近10項(xiàng)專利，效率在原有平行軸基礎(chǔ)上提升約1-3%左右，噪音下降約5db，質(zhì)量較平行軸降低約10%以上，布置空間節(jié)約10%以上。

智造驅(qū)動(dòng)，攻克關(guān)鍵核心技術(shù)

優(yōu)秀的產(chǎn)品需要通過嚴(yán)苛的試驗(yàn)、強(qiáng)大的工藝制造裝備，五菱工業(yè)在新產(chǎn)品新產(chǎn)線上投入了巨大的精力，完善試驗(yàn)驗(yàn)證能力，確保產(chǎn)品可靠性及各項(xiàng)性能。五菱工業(yè)目前擁有近4億元先進(jìn)完整的試驗(yàn)設(shè)備，試驗(yàn)室已通過CNAS認(rèn)證，具備開展新能源電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)和混動(dòng)系統(tǒng)以及整車轉(zhuǎn)轂等系統(tǒng)級(jí)試驗(yàn)?zāi)芰Γ�電機(jī)控制器測(cè)試設(shè)備先進(jìn)，可以覆蓋從器件級(jí)、部件級(jí)到總成級(jí)除EMC測(cè)試外所有試驗(yàn)要求，擁有廣西首家具備全系列乘用車、微車后橋試驗(yàn)?zāi)芰Φ膶?shí)驗(yàn)室。

為保障產(chǎn)品達(dá)到乘用車品質(zhì)要求，五菱工業(yè)嚴(yán)抓產(chǎn)品設(shè)計(jì)質(zhì)量、嚴(yán)控各關(guān)鍵工藝制造環(huán)節(jié)，著力攻克和掌握多項(xiàng)關(guān)鍵核心技術(shù)。比如宏光MINI EV電動(dòng)橋的臺(tái)架試驗(yàn)，前后經(jīng)過兩輪試驗(yàn)，每輪試驗(yàn)共12項(xiàng)，試驗(yàn)周期長(zhǎng)達(dá)200多天，和主機(jī)廠聯(lián)合在近20臺(tái)路試車上不間斷進(jìn)行試驗(yàn)場(chǎng)道路試驗(yàn)，產(chǎn)品性能完全達(dá)到乘用車電動(dòng)橋標(biāo)準(zhǔn)要求。在生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)，在減速器殼體加工使用進(jìn)口mazak設(shè)備一次裝夾完成加工，關(guān)鍵零部件選用國(guó)內(nèi)一流廠家，裝配過程中100%電動(dòng)扭矩扳手控制扭矩，所有壓裝均采用伺服壓力缸，100%跟蹤壓力曲線變化，減速器總成100%在線NVH測(cè)試。

長(zhǎng)期致力于智能制造精益化生產(chǎn)推進(jìn)工作，讓百萬臺(tái)套零部件制造更高效有序，五菱工業(yè)打造出精益生產(chǎn)融合智能制造新模式，成功實(shí)現(xiàn)“制造”向“智造”轉(zhuǎn)變。目前，五菱工業(yè)已具備年產(chǎn)100萬套齒輪加工能力，一批國(guó)際一流的核心零部件加工設(shè)備，配備有電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)總成裝配產(chǎn)線、乘用電動(dòng)整體橋總成生產(chǎn)線、60KW及以上中高壓電機(jī)產(chǎn)線、中高壓電機(jī)控制器裝配線等，確保電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)關(guān)鍵零部件和制造過程自主可控。并于去年建成了國(guó)內(nèi)第一條熱氣漲生產(chǎn)線，通過國(guó)家工信部評(píng)審，可以將材料抗拉強(qiáng)度提升至1400MPa，成型后產(chǎn)品軸線整體回彈小于0.5mm/m，應(yīng)用在底盤結(jié)構(gòu)件（如扭梁、副車架等零件）、側(cè)圍加強(qiáng)件等產(chǎn)品中，不僅在汽車輕量化上邁出了重要一步，也有效解決了偏置碰撞安全需求。

汽車制造行業(yè)需要新技術(shù)、新工藝和持續(xù)不斷的創(chuàng)新能力，但更難能可貴的是始終保持匠心和初心，打造百姓喜愛和信得過的產(chǎn)品。我們也期待，五菱工業(yè)能秉承“匠心智造”驅(qū)動(dòng)中國(guó)新能源汽車不斷前行。