新冠肺炎疫情影響、整車主機廠壓力、原材料高位運行……近幾年，中國汽車零部件產業夾縫中求生，每一步走得都異常艱難。那么，零部件企業靠什么在市場上活下去，甚至是長遠走下去？第十九屆上海國際汽車工業展覽會上，柳州五菱汽車工業有限公司（簡稱“五菱工業”）給出了他們的答案：匠心智造。

匠心深耕，產品快速迭代升級

此次車展，五菱工業帶來了底盤系統、動力系統、車身系統等最新產品和技術，“菱擎”前置后驅混合動力系統正式發布。其中，電驅動橋、獨立后橋、高強度熱氣漲管梁，第3代適用于PHEV或HEV的串并聯混合動力等零部件產品尤其引人關注，展示出五菱工業的深耕功力。

五菱工業是廣西汽車集團和港股“HK0305”于2007年共同設立的合資企業，是國家科技創新示范企業、國家“863”計劃課題承擔單位及千億元產業廣西汽車零部件研發中心，入選全球零部件配套供應商百強企業。在電動橋領域，依托五菱工業30多年的傳統燃油橋開發經驗，上千萬臺燃油橋制造經驗，厚積薄發，迅速建立起一套完全自主的電驅動橋開發流程，已經開發出乘用電驅動橋10余種（峰值功率覆蓋范圍20-140KW）、商用電驅動橋六種12類平臺化產品，承載能力0.5-3.5噸，扭矩500-4800Nm，能與整車廠同步開發匹配產品，提供全方位燃油橋和電驅橋總成解決方案。

此次參展的5款電驅動橋產品更是匠心之作，搭載在五菱神車宏光MINI EV上的電動橋花費三年時間，投入近5000萬研發打磨。該產品采用輕量化設計，主減總成重量僅7.4Kg,后橋總成重量僅27Kg，相對傳統鑄鐵零件，重量減輕了30%。通過優化結構設計，主減總成較同類型主減速器零件種類減少22%，零件數量減少了47%，提高裝配效率，降低了制造成本。主減速器扭質比比鑄鐵電動后橋提高了42%。全系低滾動阻力球軸承設計，綜合傳動效率達到了96%，低噪音齒輪修形設計，高精度磨齒工藝，噪音控制在60dB以內，較其他平臺整體式電動橋有了較大提升。即將發布的二代電橋產品-同軸式電驅動橋，電機與減速器同軸一體化設計，中段電機殼與減速器殼全鋁合金輕量化設計，已完成三種平臺化產品開發，滿足軸荷0.8-2.5T車型需求，已申請近10項專利，效率在原有平行軸基礎上提升約1-3%左右，噪音下降約5db，質量較平行軸降低約10%以上，布置空間節約10%以上。

智造驅動，攻克關鍵核心技術

優秀的產品需要通過嚴苛的試驗、強大的工藝制造裝備，五菱工業在新產品新產線上投入了巨大的精力，完善試驗驗證能力，確保產品可靠性及各項性能。五菱工業目前擁有近4億元先進完整的試驗設備，試驗室已通過CNAS認證，具備開展新能源電驅動系統和混動系統以及整車轉轂等系統級試驗能力，電機控制器測試設備先進，可以覆蓋從器件級、部件級到總成級除EMC測試外所有試驗要求，擁有廣西首家具備全系列乘用車、微車后橋試驗能力的實驗室。

為保障產品達到乘用車品質要求，五菱工業嚴抓產品設計質量、嚴控各關鍵工藝制造環節，著力攻克和掌握多項關鍵核心技術。比如宏光MINI EV電動橋的臺架試驗，前后經過兩輪試驗，每輪試驗共12項，試驗周期長達200多天，和主機廠聯合在近20臺路試車上不間斷進行試驗場道路試驗，產品性能完全達到乘用車電動橋標準要求。在生產制造環節，在減速器殼體加工使用進口mazak設備一次裝夾完成加工，關鍵零部件選用國內一流廠家，裝配過程中100%電動扭矩扳手控制扭矩，所有壓裝均采用伺服壓力缸，100%跟蹤壓力曲線變化，減速器總成100%在線NVH測試。

長期致力于智能制造精益化生產推進工作，讓百萬臺套零部件制造更高效有序，五菱工業打造出精益生產融合智能制造新模式，成功實現“制造”向“智造”轉變。目前，五菱工業已具備年產100萬套齒輪加工能力，一批國際一流的核心零部件加工設備，配備有電驅動系統總成裝配產線、乘用電動整體橋總成生產線、60KW及以上中高壓電機產線、中高壓電機控制器裝配線等，確保電驅動系統關鍵零部件和制造過程自主可控。并于去年建成了國內第一條熱氣漲生產線，通過國家工信部評審，可以將材料抗拉強度提升至1400MPa，成型后產品軸線整體回彈小于0.5mm/m，應用在底盤結構件（如扭梁、副車架等零件）、側圍加強件等產品中，不僅在汽車輕量化上邁出了重要一步，也有效解決了偏置碰撞安全需求。

汽車制造行業需要新技術、新工藝和持續不斷的創新能力，但更難能可貴的是始終保持匠心和初心，打造百姓喜愛和信得過的產品。我們也期待，五菱工業能秉承“匠心智造”驅動中國新能源汽車不斷前行。